Lo stabilimento Newman produce flange e raccordi precisi

NEWMAN - Uno stabilimento di produzione locale svolge un ruolo determinante nella produzione di componenti di precisione che supportano le imprese e l'industria negli Stati Uniti e oltre.

Attraverso i suoi forni surriscaldati, le fucine che scuotono il terreno e l'officina meccanica di precisione, il team di dipendenti di Newman Flange & Fitting trasforma i metalli grezzi in componenti su misura che aiutano a mantenere l'industria in attività.

Dalla metà degli anni '70 l'azienda produce una varietà di prodotti forgiati nel suo stabilimento nella zona industriale di Newman.

I metodi e gli strumenti possono essere cambiati in una certa misura nel corso degli anni, riflette Tom LeBlanc, direttore generale dell'azienda negli ultimi quattro anni, ma nella sostanza il mestiere praticato da Newman Flange & Fitting è rimasto immutato.

I fabbri del personale fanno come hanno sempre fatto i fabbri, ha sottolineato LeBlanc, poiché esercitano il loro mestiere per produrre qualunque prodotto sia necessario in quel momento.

"Il concetto è lo stesso", ha condiviso. "Stiamo martellando il metallo e facendogli fare quello che vogliamo che faccia."

Tuttavia, rifletté LeBlanc, "è abbastanza unico. Non ci sono più molte persone come noi nel paese. Cinquant'anni fa probabilmente ce n'erano molte. Non ci sono più molte persone che lo fanno in questo modo".

L'azienda e i suoi oltre 50 dipendenti, alcuni dei quali lavorano presso Newman Flange da decenni e la maggior parte dei quali vive a Gustine o Newman, producono una varietà di articoli, prevalentemente flange, anelli, barre, cilindri e dischi, ha spiegato LeBlanc.

Gli utenti finali dei loro prodotti sono aziende del settore petrolifero e del gas, cantieri navali (militari e commerciali) e del trattamento delle acque, solo per citarne alcuni. L'azienda vende prodotti a livello internazionale e nazionale.

I distributori si rivolgono all'azienda per produrre le parti specializzate di cui i loro clienti hanno bisogno, ha osservato LeBlanc, che possono variare da articoli di pochi centimetri di diametro e che pesano poco più di mezzo chilo a articoli con un diametro superiore a quattro piedi e che fanno pendere l'ago della bilancia a una tonnellata.

"Ogni volta che si collegano due pezzi di tubo, devono esserci delle connessioni affinché ciò accada", ha sottolineato LeBlanc.

All'interno dello stabilimento, che si estende su un isolato, vengono lavorati trenta o più tipi diversi di materiale. L'equipaggio lavora l'acciaio inossidabile, le leghe a base di nichel e le leghe resistenti alla corrosione in una routine vivace e ben coreografata che trasforma il metallo grezzo in un prodotto finito che soddisfa le tolleranze più esigenti.

Ogni ordine è documentato in ogni fase del processo, che inizia con il taglio di un pezzo di metallo nella dimensione richiesta.

"Ogni articolo che realizziamo richiede una quantità specifica di materiale", ha affermato LeBlanc.

Una volta tagliato, il blocco di metallo entrerà in uno degli 11 forni dello stabilimento, che vengono riscaldati a temperature fino a 2.400 gradi. Il metallo viene riscaldato a una temperatura precisa, che viene monitorata mediante l'uso di una pistola termosensibile.

"Se lo riscaldi troppo, puoi danneggiare completamente il metallo", ha detto Joe Silva di Newman, dipendente senior dello stabilimento con 40 anni di servizio e supervisore della fucina.

"Una volta fatto, è fatto. Devi farlo bene la prima volta", ha aggiunto LeBlanc.

Una volta che un pezzo è stato adeguatamente ammorbidito dal calore, un operatore del carrello elevatore si muove per afferrare rapidamente il metallo e portarlo in una delle cinque enormi fucine dello stabilimento. Il più grande dei martelli a caduta può sferrare un colpo con una forza di migliaia di libbre.

"Il prodotto forgiato è sovradimensionato. Lo prenderemo da lì e lo sottoporremo al processo di test per assicurarci che le proprietà (del metallo) siano quelle che dovrebbero essere. Poi andiamo all'officina meccanica per la finitura, " ha detto LeBlanc ai giornali Mattos.

Nonostante gli standard di controllo qualità siano rigorosi, ha aggiunto, solo l'1-2% dei pezzi viene scartato.

Nell'officina meccanica, alcuni pezzi vengono finiti con attrezzature computerizzate mentre altri passano attraverso un processo di tornitura manuale che richiede la presenza di un operatore.